噴焊技術(shù)

SPRAY WELDING TECHNOLOGY

I熱噴焊工藝的一 般特點(diǎn)

采用熱源使涂層材料在基體表面重新熔化，實(shí)現(xiàn)涂層與基體之間、涂層內(nèi)顆粒之間的冶金結(jié)合，消除空隙、這就是熱噴焊技術(shù)。

根據(jù)采用的熱源不同，熱噴焊技術(shù)有:氧一乙炔火焰噴焊和等離子噴焊兩種。

基本特點(diǎn):

熱噴焊組織致密，冶金缺陷很少，與基材結(jié)合強(qiáng)度高(結(jié)合強(qiáng)度是熱噴涂的10倍)，可形成幾毫米厚的涂層。熱噴焊材料必須與基材相匹配，噴焊材料和基材比熱噴涂窄得多。

原因:

1)噴焊材料需能夠潤濕基材;

2)必須與基材相容，即它們在液相和固相下必須有-定的溶解度;

3)基材的熔點(diǎn)應(yīng)高于噴焊材料的熔點(diǎn)，否則易導(dǎo)致基材坍陷或損壞;

4)噴焊材料在凝固結(jié)晶過程中應(yīng)不會產(chǎn)生熱裂紋，或使基材熱影響區(qū)產(chǎn)生裂紋。

因此，熱噴焊工藝只能適合于一些特定的材料(包括基材和粉末)。熱噴焊工藝中基材的變形比熱噴涂大得多;溫度高，導(dǎo)致基材變形大。因此，對于一些形狀復(fù)雜、易熱變形的零件，無法使用熱噴焊技術(shù)。熱噴焊層的成分與噴焊材料的原始

成分會有一定差別;由于機(jī)體表面會少量熔化，并與噴焊材料形成合金，導(dǎo)致成分差異。一般將基材熔入噴焊層中的重量百分含量稱為噴焊層的稀釋率，

噴焊槍

新式噴焊槍

|氧一乙炔火焰噴焊

采用氧乙炔火焰作為噴焊熱源的工藝。火焰噴焊是利用燃---氧氣火焰或者其他熱源把自熔性臺金噴涂材料加熱到增化成半熔化狀態(tài)后，借助火焰噴槍噴酒到基體表面，再以重熔處理，使之形成一層具有特殊性能，致密結(jié)合牢固的噴焊層。

主要有噴焊槍、氧氣瓶和乙炔瓶。

66-20歡焊槍外形紀(jì)構(gòu)圖

上雞切噴2一碗中哪按頭一般合氣管←一程合氣管停年5一條同體←路4

7氣樓頭爆母一8周開關(guān)一中陽主牛0-乙快開火調(diào)一氧氣開交間

12-手相13-6日技體14-乙決控頭15一氧氣接頭

噴焊中

噴焊工藝包括預(yù)處理、噴焊和后處理。

噴焊過程包括預(yù)熱、噴粉和重熔。預(yù)熱使表面濕氣蒸發(fā)，產(chǎn)生適當(dāng)?shù)臒崤蛎浺詼p少焊層應(yīng)力，提高噴粉沉積效率。一般鋼材預(yù)熱200- 300"C, 不銹鋼和高合金鋼300一400C.

噴粉和重熔過程又分“-步法”和“三步法”

重熔溫度控制在固相線和液相線之間，可達(dá)到顆粒熔化、消除顆粒間隙、與基體潤濕以及氧化物造渣的較佳效果，同時(shí)保持-定的粘度防止流淌。

噴焊后處理包括采取緩冷措施(焊層與基體熱脹系數(shù)相差較大)和噴焊后熱處理(如噴焊后回火使強(qiáng)度降低)

| 基體預(yù)處理工藝

A、基體預(yù)熱和預(yù)保護(hù)

1、先在預(yù)處理過的基體上預(yù)噴一層保護(hù)性材料。

2、用中型或微炭化火焰加熱基體，讓基體表面

溫度局部達(dá)到或接近噴焊材料的熔點(diǎn)。

B、噴焊

1、 按動噴焊材料開關(guān)，噴焊工作開始。

2、由于基體預(yù)熱溫度較高，當(dāng)火焰接近基體表

噴焊后的轉(zhuǎn)爐煙罩

面時(shí)，到達(dá)基體上的材料立即達(dá)到熔化溫度。

三步法噴焊:

基體預(yù)處理(噴砂、除銹)→基體預(yù)熱和預(yù)保護(hù)

→噴焊→重熔在一步法的基礎(chǔ)上完成重熔:步

法噴焊完畢后，工件的溫度一般達(dá)到200~400'C，

此時(shí)應(yīng)立即進(jìn)行重熔處理，重熔的方式-般采用

火焰重熔，利用火焰噴焊原理借助重熔來完成。

噴焊溫度達(dá)到1100~1200C。

噴涂后的球體

施工質(zhì)量檢查要點(diǎn):

1、噴砂后基體表面是否光潔并有-定有粗糙度，

有無油污、銹跡。

2、氣源的擺放是否正確，避免發(fā)生危險(xiǎn)。

3、噴涂后基體是否變形。

4、焊層是否與基體剝落，是否有龜裂、起皮、

脫皮現(xiàn)象。

5、現(xiàn)場工具擺放是否整齊，避免發(fā)生工具丟失等

現(xiàn)象。

噴焊后的風(fēng)機(jī)葉片

注意事項(xiàng)

1、預(yù)熱時(shí)噴槍不可長時(shí)間對準(zhǔn)基體的一個(gè)部位，防止局部過熱，產(chǎn)生變形。

2、噴焊時(shí)，噴槍應(yīng)勻速來回移動，以得到均勻的涂層。

3、每道噴焊厚度不要超過0.4mm,多次薄層有利于控制涂層厚度的均勻性，也

有利于減少涂層的內(nèi)應(yīng)力。

4、重熔后冷卻工件時(shí)應(yīng)注意不要急冷，避免產(chǎn)生裂紋缺陷。